Резинотекстильные изделия
Резинотекстильные изделия. создание.
Сейчас резинотекстильные изделия — это широкий класс самых нужных изделий в нашей жизни и технике. Они включают огромное число различных видов, в том числе последующие:
авто, авиационные и другие виды шин;
передаточные элементы устройств для перемещения разных материалов (конвейерные ленты, рукава, шланги);
гибкие тяговые связи передач (приводные ремни, гусеничные ленты и др.);
воздухо- и водоплавательные средства (аэростаты, надувные лодки, плоты, понтоны и др.);
устройства безопасности в авто- и авиатранспорте (надувные трапы, подушки безопасности и др.);
пневматические строй конструкции (сборно-разборные промышленные, сельскохозяйственные, публичные и жилые строения и сооружения и др.), также надувная мебель;
средства защиты человека (костюмчики, фартуки) и многие другие.
Особенностью резинотекстильных изделий будет то, что они практически всегда создаются как конструкции и их почти всегда получают методом соединения текстильного армирующего наполнителя и резиновых заготовок с следующей вулканизацией [1–6].
Резинотекстильные изделия, в главном, работают в критериях преимущественного воздействия растягивающих нагрузок; они просто деформируются также при воздействии изгибающих либо сжимающих нагрузок. В резинотекстильных материалах главным структурным элементом являются нити либо системы нитей. Нити могут состоять из волокон (пряжа) либо являться непрерывными хим нитями. Входящие в их состав волокна либо простые нити (филаменты) объединены в единый структурный элемент методом неотклонимой крутки и пропитаны связывающим резиновым компонентом. Важным условием армирования резинотекстильных материалов и изделий является низкое значение модуля деформации матрицы (резины) по сопоставлению с нитями Ем<<Ен.
Резинотекстильные изделия представляют собой специально сделанные изделия — конструкции с данным расположением волокнистого наполнителя в направлении растягивающих нагрузок и находящихся меж ними слоев резины. Слои резины вследствие малого модуля деформации и высочайшей деформативности практически не препятствуют изгибающим и сжимающим нагрузкам.
Для производства (армирования) резинотекстильных изделий (транспортерных лент, приводных ремней, шлангов и других), также авто и авиационных шин, используются текстильные материалы — технические нити, бельтинги, кордные ткани [5–14]. Главные виды технических нитей, применяемых в качестве начальных для армирующих текстильных структур — это вискозные (в текущее время их применение невелико), алифатические полиамидные (полиамид 6 — капрон и полиамид 66 — анид), полиэфирные. Для тяжелонагруженных шин употребляются параполиамидные нити. Для особых видов шин время от времени употребляются углеродные, стеклянные и железные нити. Для неких видов шин и других резинотекстильных изделий еще пока обычно употребляются гидратцеллюлозные (вискозные) технические нити. В очень редчайших случаях еще пока используются хлопчатобумажные нити (пряжа).
Механические характеристики резинотекстильных изделий определяются при полуцикловых, одноцикловых и многоцикловых испытаниях (цикл включает стадии нагрузки, разгрузки и «отдыха» эталона) [15]. При полуцикловых испытаниях, включающих только стадию нагрузки, определяют абсолютную и относительную крепкость, напряжение при разрыве и разрывную длину армирующих нитей, их относительное удлинение и модуль деформации при растяжении, который условно оценивают как нагрузку при данном маленьком удлинении либо удлинение при данной маленькой нагрузке.
Выносливость кордных нитей при неоднократных деформациях в разных критериях определяют при помощи многоцикловых испытаний. Этот показатель оценивают по количеству циклов нагружения до разрушения эталона либо по относительному падению прочности после данного количества циклон.
При многоцикловых испытаниях нитей неоднократно подвергают разным видам деформации: растяжению, извиву, удару на копрах, сжатию и извиву в резинотекстильных образчиках. Не считая того, проводят тесты на сопротивление расслоению резинотекстильной системы при деформациях сдвига и сжатия, при которых на границе резина–нить появляются касательные напряжения. Таким макаром оценивается адгезия армирующих нитей к резине в режиме неоднократного нагружения.
Для армирующих нитей определяют гидростойкость либо относительную утрату прочности во мокроватом состоянии.
Важными критериями обычной эксплуатации резинотекстильных изделий, в особенности подвергаемых долгим неоднократным деформациям, является сохранение долговременной адгезионной связи армирующих нитей с резиной [16, 17].
Адгезионные связи в системе корд — адгезив–резина отличаются наличием 2-ух границ раздела: адгезив — кордная нить и адгезив — резина. При образовании этих связей появляется несколько размытая граница раздела меж компонентами и происходит миграция ингредиентов резиновой консистенции из резины в корд и из корда в адгезив.
На границе корд — адгезив связь обеспечивается вследствие затекания адгезива меж простыми волокнами, также в итоге образования межмолекулярного физического либо хим взаимодействия меж волокнами и активными многофункциональными группами адгезива.
На границе адгезив — резина под действием давления и температуры при обрезинивании и вулканизации меж многофункциональными группами адгезива, волокном и ингредиентами резины появляется межмолекулярное взаимодействие. Введение в резины особых добавок с активными многофункциональными группами (резорцино-формальдегидных смол, сульфохлорированного целофана и др.) приводит к существенному увеличению прочности связи системы вследствие образования хим связей на границе резины с адгезивом.
Пленка адгезива, превосходящая по значению модуля деформации резину (в области малых деформаций до 100%), служит «переходным мостиком» меж высокомодульным кордом и низкомодульной резиной, принимая на себя часть напряжений, возникающих в работающей системе.
Наибольшее распространение получили адгезивы на базе натурального, бутадиенстирольного, карбоксилатного и винилпиридинового латексов. В качестве активных добавок в латексные составы вводят в главном резорцино-формальдегидные смолы в виде фенолоспиртов либо низкомолекулярных олигомеров. Время от времени вводят также и другие составляющие. Обычно используют адгезивы последующего состава (в частях по массе): латекс — 100, резорцино-формальдегидная смола — 10–25 (время от времени также газовая сажа — 20–40).
Пропитка корда должна обеспечить нанесение на его поверхность 4–8% адгезива. Пропитанный корд сушат для удаления воды; при всем этом происходит также предстоящая конденсация резорцино-формальдегидной смолы в пленке адгезива. Для разных типов корда технологический процесс обработки и рецептура адгезивов различны.
Технологический процесс пропитки корда адгезивами является достаточно сложной операцией. Потому все обширнее используются способы крепления корда к резине, основанного на разработке хим связей меж непропитанным кордом и резинами, содержащими особые добавки.
Близкие по составам пропитки используются в случае других резинотекстильных изделий, работающих в режиме долгих неоднократных деформаций/нагрузок, к примеру приводных ремней.
Приведем короткую характеристику главных видов кордных нитей с учетом их параметров и неких особенностей внедрения.
Механические характеристики вискозных кордных нитей в сухом состоянии и достаточная тепловая стойкость при эксплуатации обеспечили изготовка шин с довольно высочайшими эксплуатационными чертами по сопоставлению с шинами на базе хлопчатобумажного корда. Но недостающая устойчивость к действию воды (при проколах) и некие другие недочеты вискозного корда привели с созданием синтетического корда к вытеснению первого полиамидным и полиэфирным кордом в качестве армирующего каркаса.
Полиамидные кордные нити характеризуются более низкой, чем вискозное, адгезией к резинам вследствие наименьшей полярности и большей гидрофобности. Для пропитки полиамидного корда используют латексные адгезивы с более высочайшим содержанием резорцино-формальдегидной смолы и поболее высочайшей концентрацией пропиточных составов (18–20% заместо 11–15% для вискозного корда). Недочеты полиамидного корда — ползучесть под нагрузкой, завышенная усадка при больших температурах.
Полиамидные нити имеют сравнимо невысокую температуру стеклования 45–50°С. Потому они владеют приметной ползучестью. Вследствие этого изделия, сделанные с применением полиамидного корда, при эксплуатации разнашиваются (растут в размерах), что понижает сроки их службы. Капроновый корд при всем этом оказывается ужаснее, чем корд из анида (найлона 66). Зато полиамидный корд отлично работает в критериях неоднократного динамического нагружения — в критериях эксплуатации.
Один из методов увеличения модуля полиамидного корда и устранения разнашиваемости изделий — вытяжка его при больших температурах. Потому разработка обработки этого корда включает стадии тепловой вытяжки и следующей термостабилизации. Температурa на этих стадиях для капронового и анидного корда составляет соответственно 190–200 и 220–240°С при длительности пребывания в каждой из зон от 20 до 60 с. Натяжение при тепловой вытяжке составляет от 20 до 50 Н (от 2 до 5 кгс) на нить зависимо от типа корда.
Полиэфирное кордные нити характеризуются довольно высочайшей температурой стеклования (80–90°С), что соответствует их низкой ползучести. Они не содержат полярных многофункциональных групп в основной молекулярной цепи, потому они сильно мало гигроскопичны и владеют низкой адгезионной способностью к обычным видам адгезивов. Потому полиэфирный корд не пропитывается латексными адгезивами.
Достаточную крепкость связи с резинами удается добиться только при обработке полиэфирного корда смесями изоцианатов либо аква дисперсиями блокированных изоцианатов. Время от времени после чего полиэфирный корд обрабатывают еще латексными адгезивами, содержащими резорцино-формальдегидные смолы. Существенное улучшение адгезионных параметров полиэфирного корда также достигается в итоге высокотемпературной (220–240°С) обработки пропитанного корда. Делается также полиэфирный корд с введенными в его состав адгезивами, который не просит таковой сложной обработки.
Для производства резинотекстильных изделий используются разные виды резин зависимо от критерий их эксплуатации. Резины в резинотекстильных изделиях делают роль монолитизирующей матрицы, распределяющей механические усилия меж армирующими текстильными структурными элементами, также роль слоя защиты от разных видов наружных воздействий — механических, деяния воды и других.
Резина является особенным классом полимерных материалов, которые соединяют внутри себя характеристики жестких тел (упругость, стабильность формы), жидкостей (высочайшая деформируемость при малых величинах механических воздействий) и газов (энтропийная природа упругости, увеличение упругости вулканизационной сетки с ростом температуры) [14, 18–26]. Резины — гидрофобные материалы. Они некординально поглощают воду и ограниченно набухают в органических растворителях. Зависимо от вида заполнителей резины могут владеть разными электронными, магнитными и другими многофункциональными качествами. Выполняются резины с высочайшей термостойкостью, масло-, бензо-, водо-, паро- и стойкостью к действию химически брутальных сред, ионизирующих излучений. По предназначению различают последующие главные группы резин — общего предназначения, термостойкие, морозоустойчивые, маслобензостойкие, стойкие к действию химически брутальных сред, диэлектрические, электропроводящие, магнитные, огнестойкие, радиационностойкие, вакуумные, фрикционные, пищевого и мед предназначения, для критерий тропического климата и др.
Важное свойство резины ее — высочайшая упругость, т.е. способность к огромным обратимым деформациям в широком интервале температур. Нижним пределом температур является температура стеклования, ограничивающая нижний предел области ее эксплуатации. Для кристаллизующихся каучуков также зависит от температуры и скорости кристаллизации. Верхний температурный предел эксплуатации резины связан с тепловой стойкостью каучуков и поперечных хим сшивок, образующихся при вулканизации. Резины характеризуются также высочайшими фрикционными качествами, износостойкостью, сопротивлением раздиру и утомлению.
Резины получают вулканизацией резиновых консистенций (композиций), состоящих приемущественно из каучуков (обычно 30–60% по массе). Другие составляющие резиновых консистенций — это вулканизующие агенты, ускорители и активаторы вулканизации, активные наполнители, пластификаторы (мягчители), противостарители. В состав консистенций могут также заходить регенерат (пластичный продукт регенерации резин, способный к повторной вулканизации), модификаторы, красители, порообразователи, антипирены, и др. ингредиенты. Выбор каучука и других компонент резиновой консистенции определяется предназначением, критериями эксплуатации, требованиями к изделию, технологией, экономическими и другими факторами. Для резинотекстильных изделий, эксплуатируемых при воздействии активных сред, используются разные виды полимерных эластомеров, фторсодержащие эластомеры и другие виды каучуков. Применение активных заполнителей (высокодисперсных саж, SiO2 и др.) позволяет на порядок повысить прочностные свойства резин. Твердость резин определяется содержанием в ней заполнителей и пластификаторов, также степенью вулканизации.
Разработка производства изделий из резины включает смешение каучука с другими компонентами в смесителях либо на вальцах, изготовка полуфабрикатов (экструдированных профилей, каландрованных листов, прорезиненных тканей, корда и т.п.), раскрой полуфабрикатов, сборку заготовок изделия и их вулканизацию в аппаратах повторяющегося (формующие аппараты–вулканизаторы, прессы, автоклавы, и др.) либо вулканизаторы непрерывного деяния. Перспективны внедрение пылеобразных резиновых композиций и получение литьевых резин способами формования из композиций на базе водянистых каучуков.
Вулканизация является важной операцией, придающей резинам твердообразные характеристики. Она представляет собой хим реакцию сшивания макромолекул каучука с образованием данной частоты сетки межмолекулярных связей. В качестве сшивающих агентов употребляются сера (вводимая заблаговременно в состав резиновой консистенции) либо другие бифункциональные соединения, способные к реакциям взаимодействия с макромолекулами каучука при завышенных температурах. От количества вводимого вулканизующего агента зависит частота образующейся сетки и, соответственно, характеристики получаемой резины.
Пылесос для сухой и влажной уборки GHIBLI POWER WD 36 I UFS
Пылесос для увлажненной / сухой уборки средней производительности, с высокоэффективным и высокомощным движком последнего поколения. Модель вооружена новейшей системой фильтрации UFS (Ultra FilteRing System), которая, благодаря специальной прокладке из полипропилена, позволяет повсевременно устанавливать картриджный фильтр (класс M), гарантируя лучшую производительность всасывания и наивысшую защиту мотора (даже в случай неправильного использования оператором). UFS также практичен: чистка и сервис плавающей системы, независящей от головки мотора и прикрепленной конкретно к кольцу, происходит одномоментно, просто и интуитивно понятно. Версия I вооружена баком из нержавеющей стали. Дополнительные бумажные, картридж HEPA, нейлоновые и TNT (нетканые) фильтры. Обустроен держателями для аксессуаров. Вытяжной воздушный фильтр.